模具淬火加热后冷却时，应选择合适的冷却介质，对长期使用的冷却介质要经常进行过滤，或定期更换。要满足不断提高的使用性能需求仅仅依靠新型模具材料的应用仍然很难满足，必须将各种表面处理技术应用到压铸模具的表面处理当中才能达到对压铸造模具高效率、高精度和高寿命的要。模具终球化组织粗大不均、球化不完善，组织有网状、带状和链状碳化物，这将使模具在淬火后易产生裂纹，造成模具报废。
　　对无法进行锻造的碳化物偏析严重的高碳模具钢可进行固溶细化热处理。模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。模具返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。模具热处理的，磨削工艺不当。模具热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。对锻造后的模坯制定正确的球化退火工艺规范，可采用调质热处理和快速匀细球化退火工。合理装炉，保证炉内模坯温度的均匀性。
　　在模具表面强化中采用加入稀土元素的方法得到广泛推崇。这是因为稀土元素具有提高渗速、强化表面及净化表面等多种功能〔13〕，它对改善模具表面组织结构，表面物理、化学及力学性能均有极大地影响，可提高渗速、强化表面、生成稀土化合物。压铸模的使用条件极为恶劣。以铸造模具为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。