压铸模使用必须注意的几个要点　

        一、合金熔液的温度
　　 压铸模生产过程中为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处，保证金属流动时彼此融和，在使用压铸模时，应正确选择金属的浇注温度，合金压铸液体浇注温度如下：
　　材料名称 压铸液体温度/℃
　　 锌合金 420-500
　　 铝合金 620-690
　　 镁合金 700-740
　　 铜锌合金 850-960
　　 压铸合金温度选用原则：
　　 1) 浇入的金属温度越低，压铸模的寿命越长；
　　 2) 用低温压铸,才有可能减少排气槽深度的增大，降低金属液溅出的危险；
　　 3) 采用低温压铸能减少压室与顶杆啮紧的机会；
　　 4) 采用低温压铸能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。
　　 总之,在工艺条件允许的情况下，压铸合金的温度，还是选用低温压铸好。
　　 二、压铸模的使用特点
　　 在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。
　　 1) 金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。
　　 2) 金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。
　　 3) 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因，在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。
　　 为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。
　　 三、模具工作的温度
　　 压铸模的工作温度根据其压铸合金而不同，下面是几种合金模具的推荐值，供选用：
　　 模具名称 工作温度/℃
　　 锌合金模具 150-180
　　 铝合金模具 180-225
　　 镁合金模具 200-250
　　 铜锌合金模具 300
　　 压铸模工作温度的选择原则:
　　 1) 模具温度过低，铸件内部结构疏松，空气排出困难，难以成型；
　　 2) 模具温度过高，铸件内部结构致密，但铸件易“焊”附于模腔中，粘模
　　 不易卸出铸件，同时过高的温度会使模体本身膨胀，影响铸件尺寸精度。
　　 3) 模具温度应选择在合适的范围内，一般经试验合适后，恒温控制为好。
　　 四、压铸模的润滑
　　 1、 润滑的目的
　　 润滑作为压铸模和压铸件的分型剂，便于压铸模卸件;作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂，减少摩擦，提高压铸模的使用寿命；此外，还可以作为压铸模的冷却剂，并降低模具由于长期工作的热疲劳，延长了模具寿命。
　　 2、润滑剂的要求
　　 对于润滑剂的选用应满足如下需要:
　　 a． 不能使压铸件在型腔中粘附；
　　 b.不能腐蚀模具型面的钢料；
　　 c.不能产生有毒的气体；
　　 d. 在受热时不能产生灰渣；
　　 e. 润滑后应均匀贴附在型腔及工作表面而不被高压金属冲走。
　　 3、润滑剂的配制
　　 a.全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%；
　　 b. 重油100%；
　　 c. 石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%；
　　 d. 石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%；
　　 4、使用润滑剂时应注意的事项
　　 a.润滑剂可用于型腔及可动部分表面上；
　　 b.润滑剂喷量每次要少，而且要均匀，喷涂后好在型面上形成一层薄膜。
　　 五、压铸模的调整内容
　　 压铸模制作完成以后，要经过试模来进行调整，选择正确的压铸条件和工艺参数，才能达到稳定的压铸，生产出合格的铸件。
　　 试模前，试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查，了解合金材料的特点和压铸特性；还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。
　　 正确选择压铸成形条件，是试模调整的关键。常常遇到这样的问题，即使模具的设计与制造都十分正确，但由于压铸成形的条件选择不当，同样压不出合格的铸件。相反，在某些情况下，可借助于调整压铸成形的条件，来克服模具的不足之处，压出了合格的铸件。为此，试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等，才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。
　　 压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度；压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。后对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。